金属水蒸气裂解制氢技术是达到商业化运营条件的制氢技术，其技术核心是经过10余年总计投入近千万研发的催化剂（裂解剂）。

应用本技术生产的催化剂，解决了金属催化剂表层氧化膜问题和接触面小的问题，提高了催化剂的产氢量，降低了制氢成本。可根据需要确定使用多个串联的制氢系统以增加蒸气与裂解剂接触时间，提高产氢量。根据制氢需求，制氢过程不再需要其他能源、环保无污染、可现场制氢，随制随用，突破“储运”难题；撬装设备可以按照现场布置设计，可大可小，优势非常明显。

     技术已经成功应用于燃油（气）锅炉， 利用蒸气锅炉产生的少量水蒸气，通过减压、裂解、定压分离后产生的氢气和水蒸气混合气体，通过氢能低氮燃烧机随原锅炉用油（气）燃料管道进入锅炉燃烧，达到节能减排效果。燃气锅炉能耗节省可达20%左右，氮氧化物达到国家排放标准；燃油锅炉能耗节省可达25%左右，氮氧化物排放下降50%。

  本项目技术应用典型案例  

     2018年11月对高邑县高达纺织有限公司锅炉改造技改工程验收单结果：节省天然气20%，氮氧化物排放降低40%，氮氧化物排放量小于30mg/立方，达到国家标准。

     2020年10月应用本项目技术对河北邢台中兴油脂厂4吨燃油锅炉进行掺氢改造：该厂将1万大卡重油换成7500大卡油品的情况下，锅炉改造前每小时耗油平均235升，改造后每小时油耗平均180升，节油率23.4%左右；氮氧化物排放从改造前的144左右下降到改造后60左右，下降近60%，两项指标都达到合同约定的要求。

应用本项项目技术进行锅炉改造的其他案例

经复旦大学检测中心检测：一公斤裂解剂在 160 摄氏度水蒸气中可产生 30公斤氢气，经过多年的现场应用可达到如下的性能优势：

1．现场制氢即产即用、无需储存、安全稳定、无任何污染、氢气价格优势突出。

2．运用于锅炉、窑炉中，在确保安全，不影响业主设备正常运行下，现场所制氢气与天然气等燃料混合燃烧可减少 20%天然气用量，降低 20%碳排放，氮氧化物低于国家最高排放标准，业主的燃料成本降低 5%左右。

3．现场制备高纯氢可运用于加氢站以及各种用氢场景，成本优于其它制氢路径。该项目节能减排，为碳中和、碳达峰提供了一种创新技术